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　　生产烧结砖时，要求粉料中不得有大于2 mm之颗粒，粉料中应含有不少于35%~50%粒度小于0.05mm的塑性颗粒，和不少于20%~65%的颗粒度为0.05~1.2mm的填充颗粒。

　　当用页岩和煤矸石、炉渣、矿渣等固体废弃物为原料时，粉碎就成了原料处理的首要工序。

　　目前，多采用各种型号的反击式粉碎机、锤式粉碎机和笼形粉碎机等粉碎设备。对于软质页岩有选用多级辊式粉碎机，也有少数生产厂选用蕾蒙磨或球磨机。

　　其中反击、锤式、笼形粉碎机以其结构简单、产量较高、单位产量能耗较低，维修方便而被广泛选用。

　　这三种设备都有一个共同的弱点：就是粉碎后的粉料中有部分粒度大于2mm 的超标颗粒，原料硬度越大这类粗颗粒也会越多。为此不得不在粉碎以后加上一道筛选工序，把这些超标的“粗颗粒”筛选出来进行二次粉碎。

　　通常，人们把这种粗颗粒（筛余料）送回原来的粉碎机和原料一起再次粉碎。

　　细心的操作者都会发现，刚上班时这些粗颗粒的筛余料，并不很多，随着生产的进行，筛余料增加到快下班时最多可达到进料总量的50%，为什么呢？

　　有人说，这是因为锤头磨损了 ，所以余料逐步增加，这是一个原因，但不是主要原因。

　　因为原封不动的粉碎机，下一个班生产时仍旧是开始时筛余料较少，以后增加，快到下班时，筛余料又增到最多。

　　由于，这类击打式的粉碎机对于小颗粒的物质的粉碎效果很差，就和我们把拳头大小的一块土圪塔砸向对面墙壁，土圪塔立即粉身碎骨，但如果把只有黄豆粒大小的一块土粒砸向墙壁大都会原封不动，是一个道理。而且，细小的颗粒很容易从锄头、物料、打击板的间隙中“钻”过去，而逃过一劫。这就使想相当一部分筛余料能毫发无损地通过机器，原封不动出来，还是筛余料，所以以后运行中筛余料会“越来越多”。 
    
　　笔者在西藏拉萨红墙烧结砖公司就曾有过这样的经历。
     
　　该厂的原料是页岩和煤矸石，硬度4.5~5度，塑性指数4.6，原料经鄂式破碎机初碎，锤式粉碎机细碎，滚动筛分，筛余料回到锤式粉碎机，和初碎后的页岩、煤矸石一同再次粉碎。在粉碎工段，每天刚上班时，筛余料只有粉碎物料总重量的30%左右，随后逐步增加，快到下班时，会增加到粉碎物料总量的50%以上。而且，筛出来的“细料”也基本是粒度在1mm左右的“细沙”，基本没有粒度在0.05mm 以下的塑性颗粒（细粉），挤出成型十分困难。

　　当时，我采取的办法是“筛余料不再回到锤式粉碎机去重复粉碎，而是送入新增的球磨机中磨细到小于0.05mm”以保证在挤出成型时，粉料中有30%以上的塑性颗粒。结果，不仅解决了成型问题，粉碎机的生产能力也提高了三分之一！

　　由于筛余料都是些难于粉碎的粗颗粒，硬而结构紧密，水分进不去，而且原来大块物料上的表皮水，在前一工段的粉碎过程中已被产生的热量蒸发掉了，所以筛余料的含水率基本低于球磨机要求的“物料自然含水率低于3%”的规定。除非筛子出了问题，筛余料中有较多粒度小于0.05mm的细粉。实践证明是不会造成球磨机“结块”、“堵机”的。而且，由于筛余料的粒度大都只有几个毫米，大幅减小了球磨机的破碎比，所以球磨机的生产能力也成倍的翻番。

　　如果不用球磨机而采用雷蒙磨等具有磨碎功能的粉碎设备，相信也会取得同样的效果。
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