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　　（三）进一步扩大利废资源，科学合理地开发利废技术

　　利用工业废渣生产墙体材料，历来是我国资源综合利用的有效途径，不但相对成本低、消耗灰渣量大、资源利用效率高，而且随着大规模的房屋建设所创造的社会效益越加显著，真正体现变废为宝。因此，发展新型墙材必须坚持最大程度地利用废渣，生产各种符合环保和建筑功能要求的墙材产品，这是我国发展循环经济的必需，也是bob电竞体育博彩_博鱼体育-手机版官网发展的根本宗旨。

　　近年来，随着我国电力工业飞速发展、资源利用率的提高及环保力度的加大，电厂锅炉燃煤型式和燃煤品种不断变化，电厂脱硫粉煤灰和高钙粉煤灰的排放量日渐增多，据有关资料显示，预计到2015年后，两者合计排放量可能达到粉煤灰排放量的70%以上。而这类粉煤灰的化学成分和矿物组成及其性能又与普通粉煤灰有较大区别，因此，必须加大加快这些新品种粉煤灰的开发和利用。与此同时，随着电厂脱硫装置的普遍推广应用，电厂脱硫石膏排放量也与日俱增，目前我国脱硫石膏排放量每年已达4000万吨左右，而利用量占排放量尚不足10%。又如我国磷肥工业副产品磷石膏排放量每年也在5000万吨以上，并以每年15%的速度增长。目前，全国磷石膏堆存量已达1.2亿吨左右，其利用率比脱硫石膏还低，这些工业废渣的大规模堆存，是我国资源综合利用面临的重大课题。

　　在坚持最大程度地利用废渣的同时，必须强调科学合理利用废渣，这是当前大量生产利废产品不可忽视的重要问题。

　　对脱硫粉煤灰，由于增钙的结果，使其碱度提高，有可能活性比普通粉煤灰高，但在矿物组成中含有不等量的未分解CaCO₃和脱硫石膏CaSO₄，这些物质都可能影响脱硫粉煤灰的使用性能。

　　高钙粉煤灰由于游离CaO含量普遍比普通粉煤灰含量高，在使用中可能会带来安定性不良，影响其耐久性。最近笔者考查发现，无论在烧结制品或非烧结制品的墙体材料产品中都有这些现象发生，有的甚至比较严重。

　　对脱硫石膏来说，由于电厂燃煤品种不同，所用脱硫剂品质不一，脱硫过程的化学反应也不尽相同，再加上脱硫石膏的煅烧和粉磨工艺与装备的差别，造成脱硫石膏品质差异很大，它与天然石膏相比，无论化学成分或物理性能都有很大差别，尤其是有害杂质的影响不可忽视，因此我们有理由认为，脱硫石膏品质不如天然石膏稳定，我们在利用脱硫石膏生产建材制品时，绝不能简单地照搬天然石膏的利用方法，必须根据脱硫石膏的成分、性能特点，针对不同建筑石膏制品的质量要求，开发相应的应用技术，才能确保石膏建筑制品质量。

　　对建筑垃圾，除了采用分类、破碎、筛分、振动成型常规工艺装备外，还应当像国外那样进行清洗、整形处理，只有这样，才能较好地利用废渣，生产出质量有保证的产品。

　　我们利用废渣生产墙材产品，同样需要贯彻国家《清洁生产促进法》，防止一面利废，一面再次产生污染。例如，对含硫量较高的高掺量粉煤灰砖就不宜采用烧结工艺生产，否则会排出大量SO₂，对大气造成二次污染，我国SO₂排放量已居世界第一位，建材行业SO₂排放量居我国SO₂排放总量第二位，而墙材行业SO₂排放量居建材行业排放量的第一位，因此墙材行业发展必须设法从生产源头上控制SO₂排放，为此对高掺量粉煤灰砖最好采用压制成型—蒸压养护工艺生产；利用生活垃圾和污泥生产墙材产品，还要避免二噁英等有害物质对人体乃至环境的污染。这些做法经国内外多年实践经验已经证明是科学、合理的必要措施，必须遵循才能确保利废的科学性。我们只有更加科学、合理地利用资源，才能真正做到最大程度地节约资源。

　　（四）必须尽快提高墙材标准，促进墙材行业提高整体水平

　　过去，我国经济发展水平不是很高，墙材产品标准大多数是在比较落后的生产技术基础上制定的，也是为适应房屋建筑低档次、低水平的功能要求而采集的。多数标准内容非但没有考虑节能建筑的要求和住宅产业现代化的需要，而且往往照顾落后的生产方式和施工方式，难免有些技术指标偏低，有的技术指标缺失，因此在诸多墙材产品中，有的达到了国家或行业产品标准，却不能全面满足建筑功能要求。

　　例如，我国加气混凝土标准规定，500容重的合格品只有2.5MPa，优等品强度只有3.5MPa，600容重的合格品也只有3.5MPa，干燥收缩值≤0.5mm/m，而国外标准规定500容重的合格品强度为4MPa，产品出厂实际强度均大于4.6MPa，600容重的合格品强度5.0MPa，出厂实际强度大于5.5MPa，相比之下我国加气混凝土强度要低得多，难怪多数产品只能用于内墙不能用于外墙，而且在应用中容易出现空鼓和开裂等弊病，对建筑物长期耐久性极为不利，即使按照现在标准中合格品指标要求，我国2005年加气混凝土砌块合格率也只有76.9%，2006年合格率仅为82%，2008年合格率为80.4%，加气混凝土产品质量亟待重视与提高。

　　又如，目前轻质隔墙板普遍出现裂缝，其重要原因是我国目前轻质隔墙板生产技术落后，导致产品标准规定其收缩值过大，我国3种轻质内隔墙板标准规定收缩值为0.65～0.80mm/m，这样大的收缩值，各种手工作坊式生产的轻板都容易达到，再加上面密度要求偏低，致使有的产品往往符合标准规定的指标要求，却普遍出现收缩裂缝和隔声效果差。

　　现有烧结多孔砖和空心砖标准虽经多次修订，但是与我国推广节能建筑的要求相比，标准仍然偏低，我国烧结空心砖产品质量、性能、档次与国外相比还相差很远，如保温性能、孔结构、孔洞率、孔形尺寸、吸水率、尺寸偏差等，都亟待改进和提高。

　　这些都说明我国现有bob电竞体育博彩_博鱼体育-手机版官网产品生产技术落后导致标准指标偏低，使新产品入市的门槛降低。笔者认为，只有提高标准才能提高墙材产品入市的门槛，特别是提高合格产品的标准，才能避免低水平重复建设，淘汰落后工艺装备和低劣产品，促进技术先进的优质墙材产品发展，这是墙体材料行业调整结构的有力手段，也是促进墙材行业可持续发展的唯一保障，我们只有通过提高墙材标准，才能推动墙材行业整体水平的提高。

　　（五）加大淘汰落后产能力度，扶持扩大单线生产规模

　　据统计，在我国现有的9万多家砖瓦企业中，年产1000万块标砖以下的生产企业约占65%～70%，符合国家规定年产3000万块标砖以上的企业不足9%。这些小型企业生产技术落后，产品质量低劣，单位产品能耗高，能源利用效率低，严重污染环境且难以治理。根据调查，我国年产1000万块标砖的小型企业，万块标砖能耗平均为1.3～1.4吨标煤以上，有的高达1.6吨标煤，6万～7万家小型企业加起来就是耗能排污大户；新疆环境监测站对本地20家砖厂烟气排放监测结果表明，20家砖厂烟气排放浓度总平均值为9372mg/m3，超过当地环保标准30倍，可见这些小厂对环境污染造成的危害也十分严重。

　　国外无论欧洲或美国，砖瓦企业生产规模至少在年产8000万块标砖以上，普遍为年产1.2亿～1.4亿块标砖的规模，高的可达年产1.6亿块标砖，平均能耗为300～350kcal/kg砖，折算万块标砖为0.44吨～0.51吨标煤，有的仅为280kcal/kg砖，万块标砖能耗为0.41吨标煤，不足我国万块标砖能耗的一半。为此，我们一方面要因地制宜制定当地淘汰落后产能的规划和政策措施，有计划分步骤规定淘汰落后产能的规模，并对转产改造企业给予适当补贴，扶持发展先进技术，提高单线生产规模；另一方面要通过加强产品质量检验和环境监管等措施，加大淘汰落后产能力度。这样不仅可以减少资源浪费，大大提高能源利用效率，达到节能减排目的，而且可以降低生产成本，提高产品质量和性能，有利于企业技术进步，同时还可以避免低劣墙材产品低价恶性竞争，稳定市场，确保新墙材企业经济效益。因此，淘汰落后产能，提高单线生产规模，是调整和优化墙材企业结构，促进企业技术进步，提高行业整体水平，实现可持续发展的必由之路。

　　当前，我国电力行业、钢铁行业、水泥行业淘汰落后产能取得了显著成效，水泥企业由原有9000多家，淘汰到不足4000家，近年来，每年淘汰小水泥3000万吨的产能，今年又加大到淘汰5000万吨的产能，可见淘汰落后产能的力度之大。现在该是墙材行业下决心淘汰落后产能的时候了，各地要在我国节能减排的新形势下，进一步推进墙体材料革新的深入发展，以实现墙改历史上新的飞跃。（陈福广）