日前从四川省推广新型墙材“自保温砖”生产技术研讨会上获悉，为推动产业创新，大力发展低碳、节能绿色、环保的墙体材料，满足省内外灾后重新所需新型墙材产品的需求，四川省都江堰市古堰砖瓦窑炉工程有限公司经过艰辛的技术攻关，以独特的创新思路，采用“直通式一次码烧隧道窑”,用煤矸石、页岩和粘土掺入粉煤灰后作为制砖原料，生产烧结砖或烧结空心砖的新技术、新工艺获得成功，此窑炉获得国家专利。
科学技术是第一生产力，如何采用新技术、新材料、新工艺，是砖瓦工业当前的主要课题。在烧结砖瓦行业中，窑炉是主要设备，选择什么窑炉是直接关系到生产厂家的效益、产量、质量、环保的关键。由于市场竞争激烈，谁的成本最低，质量好，谁就能生存发展。随着我国经济发展步伐加快和能源成本、人工成本不断增加，能耗高、劳动密集、质量差的砖厂就难以生存，经济效益更无法体现。自从国家提出发展绿色经济、建设资源节约型和环境友好型社会的重大决策以来，全面落实科学发展观，实现经济增长方式的根本转变，走新型工业发展道路，以产品革新和技术改造为手段，以节能、环保、节地、资源综合利用和清洁化生产成为本行业内的重要任务。
四川省都江堰市古堰砖瓦窑炉工程有限公司总经理吴清泉向记者介绍，经过几年实践运用，新型节能环保的“直通式一次码烧隧道窑”具有劳动强度低、用工量低、砖损耗低、产品质量好、效益高的特点，解决了传统隧道窑一直存在的煤耗高、窑车维修费用高、产品质量不稳定、效益低等问题，同时新型的直通式一次码烧隧道窑比传统隧道窑降低热损失达60%左右，新型隧道窑能很好地解决传统隧道窑很多方面的不足。而且新型隧道窑的窑体和窑车采用了新型保温隔热材料和新技术工艺的配合，能使煤耗降低到800大卡/块砖，最低时能降到650大卡/块砖（这是在泸州市上马中心砖厂、叙永县马岭页岩砖厂，经对窑炉技术改造后的实践运行记录对比计算得出的实效结果）。万块标砖耗标煤1吨左右，若生产空心砖煤耗还会更低。
热损失降低后窑车底部温度也就降低了，可以控制在50℃左右。窑车轴承完全可以使用普通润滑脂，只需半年加注一次油。新设计砖厂允许采用型钢件组合窑车，窑车轴承使用寿命高的可达10年以上。这样就解决了煤耗高、维修费用高的问题。
新型直通式隧道窑改变了传统的并列式隧道窑，可以节约造价10%,减少占地面积约1.5亩，减少房盖1000m3左右，一个年产3000万块标砖的厂使用工人30人就能满足，和普通轮窑相比较可减少50多人，单工资一年少支付50多万元，煤耗节约40万元，维修节约5万元，其效益可增加100万元左右。
轮窑不论是烟囱还是风机排潮，二氧化硫含量都很高，直通式隧道窑采用负压排潮，烟气中粉尘和二氧化硫都经过过滤吸附在湿砖坯上，排放气体主要是水蒸气，二氧化硫低，符合环保要求。
在四川省烧结砖瓦技术咨询服务站举办的推广新型墙材“自保温砖”生产技术研讨会上，来自省内外墙材行业近百名窑炉工程、制砖机械、生产工艺等专业人士和企业负责人，对新型节能环保的“直通式一次码烧隧道窑”的新技术、新工艺、新成果给予了充分肯定和好评，是值得在墙材行业大力推广的专利技术项目，它不仅符合国家产业政策，而且给节能、环保、节地、资源综合利用和实现清洁化生产带来巨大效果，为企业增加更大效益，为经济社会和谐发展作出贡献。
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