记者日前在四川省推广烧结砖新技术、新工艺、新装备的经验交流会上了解到，四川省都江堰市古堰砖瓦窑炉工程有限公司经过多年的探索和艰辛的技术攻关，以独特的创新思路，采用“直通式一次码烧隧道窑”，用煤矸石、页岩和粘土掺入粉煤灰后为制砖原料，生产烧结砖或烧结空心砖取得非常成功的创新成果，此窑炉获得国家专利。
四川省都江堰市古堰砖瓦窑炉工程有限公司总经理吴清泉告诉记者，经过几年的实践应用，新型节能减排环保的“直通式一次码烧隧道窑”具有劳动强度低、用工量低、砖损耗低、产品质量好、效益高的突出特点，解决了传统隧道窑一直存在的煤耗高、窑车维修费用高、产品质量不稳定、效益低等问题，同时新型的直通式一次码烧隧道窑比传统隧道窑降低热损失达60%左右，新型隧道窑能很好解决传统隧道窑很多方面的不足。而且新型隧道窑的窑体和窑车采用了新型保温隔热材料和新技术工艺的配合，能使煤耗降低到800大卡/块砖，最低时能降到650大卡/块砖（这是在泸州市上马中心砖厂、叙永县马岭页岩砖厂、经过窑炉技术改造后的实践运行记录对比计算得出的实效结果）。万块标砖耗标煤1吨左右，若生产空心砖煤耗还会更低。热损失降低后窑车底部温度也就降低了，可以控制在50℃左右，窑车轴承完全可以使用普通润滑脂，只需一年以上加注一次普通黄油。新设计砖厂允许采用型钢件组合窑车，窑车轴承使用寿命高的可达10年以上，这样就解决了煤耗高、维修费用高等问题。
新型直通式隧道窑改变了传统的并列式隧道窑，可以节约造价10%，减少占地面积约1.5亩，减少房盖1000m3左右，一个年产3000万标砖的厂使用工人30人就能满足，和普通轮窑相比减少50多人，缓解了砖厂用工难题，单工资一年少支付50余万元，煤耗节约约40余万元，维修费节约5万元，其效益可增加100万元左右。
轮窑不论是烟囱还是风机排潮，二氧化硫含量都很高，直通式隧道窑采用负压排潮，烟气中粉尘和二氧化硫都经过过滤吸附在湿砖坯上，排放气体主要是水蒸气，二氧化硫低，很符合环保要求。
兴文县兴顺新型建材开发有限公司专项指定首选采用目前最节能的获得国家专利技术的都江堰古堰窑炉工程公司“直通式一次码烧隧道窑”新工艺新技术。首选理由是能耗800大卡/块（标砖），和传统的窑耗能1500大卡/块（标砖）比节能700大卡。按标煤计算节煤0.1Kg。按通用计算燃烧1Kg煤排放二氧化硫2.5Kg,8000万块×0.1×2.5=20000吨，一年可减少2万吨二氧化硫的排放。
烟气中二氧化硫，通用计算煤的硫含为2%时，燃烧1吨煤时排放的二氧化硫36Kg。另外直通式隧道窑直接用烟气烘干湿坯、湿坯对烟气中的二氧化硫有很大的吸附作用，可吸附40%的二氧化硫，这是节能减排，利在当代、功在千秋的环保创新成果。目前兴文县兴顺新型建材开发有限公司拟建年产1亿块煤矸石烧结砖节能减排项目已在逐步实施中。
“直通式一次码烧隧道窑”专利技术已陆续在甘肃、湖南、贵州、绵阳、南充等地推广运用，并在河南、江苏、广西、云南、重庆等省内外地区作技术指导和交流。在2011年12月10至12日四川省烧结砖新技术推广交流会暨年会上，来自省内外墙材行业百余名窑炉工程、制砖机械、生产工艺、烧结砖企业等专业人士，对新型节能环保的“直通式一次码烧隧道窑”的新技术、新工艺、新成果给予了充分肯定和高度评价，到会代表一致认为是值得在墙材行业大力推广的专利技术项目，它不仅符合国家节能减排的产业政策，而且给节能、环保、节地、资源综合利用和实现清洁化生产带来巨大效果，为企业增加更大效益，为经济社会文化和谐发展作出贡献，更是民营墙材企业发展的必然选择。
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