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　　刚切出来的湿砖坯在窑外自然环境下放置一段时间（约24小时）叫湿坯静停，对于烧结砖生产过程来说，其优点有很多。

    1、提高砖坯质量，减免干燥裂纹

    众所周知，湿坯在干燥的初期阶段，最容易产生干燥裂纹（网状裂纹）。这是因为砖坯在这一阶段本身水分较高，与周围空气的湿度差较大，脱水速度也较快。在这一阶段，砖坯在脱水的同时，其体积同步缩小，理论上，砖坯脱去多少体积的水，砖坯也缩小多少。其脱水过程是由表及里进行的，一旦表层脱水速度过快，砖坯表层干燥要收缩，而内部水还没有排除，收缩不了，对于基本没有弹性的泥料来说，只好涨破开裂，产生网状的干燥裂纹了。

    在人工干燥室里是“强制干燥”砖坯，要求砖坯干得快一点，产量也高一点，其产生干燥裂纹的可能性也就大多了。

    在窑外自然条件下，干燥环境比人工干燥室“温柔”多了，砖坯产生干燥裂纹的威胁也少多了。

    当砖坯的含水率降到其泥料的“临界点”（临界含水率）以下时，虽然继续脱水，但砖坯已不再收缩，也不会产生干燥裂纹了，所以砖坯干燥的初期阶段是其干燥裂纹的多发期或称危险期。

    经现场测试发现，砖坯在窑外静置24小时，其水分减少2-4%，对于有些原料来说其残余含水率已接近其临界含水率，度过危险期了。

    2、降低烧结热耗，节能减排

    以普通空心砖为例，砖坯的水分每减少1%，1块砖坯就减少约0.03千克水，1万块砖坯就是300千克水，一条日产10万块普通空心砖的干燥一天就可以少排3吨水。

    在人工干燥的过程中，每蒸发1千克水约需1200大卡的热量，300千克水约需360000大卡的热量，相当于51.6千克标准煤的发热量，10万块砖就是516千克标准煤。实际上砖坯在静停24小时后，要脱去2-4%的水，1万块砖就是600-1200千克水，10万块砖就是6-12吨水，仅干燥这些水1万块要消耗103.2-206.4千克标准煤，目前砖厂用煤的发热量一般为3500大卡左右，如以3500大卡计算则是206.4-412.8千克实物煤，其要排放516-1320千克的二氧化碳，日产10万块砖就是5.16-13.2吨二氧化碳。

    这些被蒸发为水蒸气的水分还要靠风把它们带出窑室，砖瓦焙烧窑炉排出烟气的温度常为40-50℃，此时每1立方米空气的饱和含水量为58.62克和98.13克，而进入窑炉空气也不可能是绝对干的，排出的气体也不允许达到饱和含水量，否则在干燥室的进车端（预热段）会产生砖坯吸潮、凝露、垮坯，因此每1立方米空气能带走的水分只有25-35克，即每排出1千克水分约需30-40立方米的风量。

    目前，窑炉所用的风机，当风压为1100-1300帕时，每排出1万立方米的风约需耗电7千瓦，则1万块砖坯入窑水分每下降1%就可节约风机用电8.4千瓦，静停24小时砖坯含水率下降2-4%，就可节电16.8-32.6千瓦，10万块呢，100万块呢，就不是小数目了。所有这些工作，在湿坯静停期间都由大自然免费代劳了。

    3、减轻窑炉负担，增加产能

    砖坯脱水，不只是要耗能还需要时间。当砖坯的成型水分为14-16%时，每减少1%，其含水率就下降6-7%，湿坯静停24小时后其剩余的含水率也下降了12-14%，砖坯在窑内所需要的干燥、焙烧速度也可以提高10%以上，这一点已为许多有湿坯静停工艺的烧结砖厂所证明。

    4、给窑炉储备足够的“粮草”，有备无患

    在烧结砖生产企业，零故障是不存在的，静停区存有足够窑炉1天需要的砖坯，就算前工序出现什么故障，窑炉也不会缺坯了。

    当然，在烧结砖厂，增加一个湿坯静停的工序就要增加窑车、干燥车、静停区场地设施的投资，但事实证明，只需两年时间，其所增加的经济效益就超过了这一部分增加的投资。

    综上所述，湿坯静停实在是一件节能减排，增产优质，促进平稳生产的好事。

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