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    《砖瓦工业“十二五”发展规划》明确指出，淘汰落后产能和工艺。到2015年，淘汰粘土实心砖1千亿块；坚决取缔高能耗小立窑、小围窑、地沟窑、马蹄窑和24门以下轮窑及简易小轮窑。 “十二五”的发展重点，其中一个方面就是新型墙材烧结制品平均单线生产能力达到6000万块，粘土实心砖下降到3000亿块。

    这个发展规划无疑给隧道窑的发展提供了良好的机遇，利用隧道窑代替轮窑是实现规划提出目标的最佳途径。

    隧道窑相对轮窑生产可以节省大量的凉坯场地，我国人口众多，人均耕地面积少，轮窑占用了大量宝贵的土地，如果把轮窑改成隧道窑，可以节省大量土地，按常规每座轮窑占地约100亩（包括凉坯场），年产量却只有1000-3000万块，而建设一座年产6000万块的隧道窑占地也不会超过50亩，如果每年将3000座轮窑改为隧道窑，不仅产能提高一倍，而且可以节省15万亩土地。我国目前仍有各类轮窑5万座，若果全部改为隧道窑，可以回收250万亩土地。

    隧道窑可以实现机械化、智能化生产。由于隧道窑工作环境好，不用进窑装出车，相对轮窑的高温、高强度生产更具人性化和亲和力，所以招工容易，更能稳定技术人才。尤其机械化装卸车设备的推广，更为隧道窑烧结砖企业迈入现代化工厂行列跨出了关键的一大步。一直以来，砖瓦厂在人们的心目中就是落后的代名词，苦累脏险也让有点文化知识的年轻人望而却步。在国外，砖瓦行业虽算不上是高科技行业，但起码不像在我们国家处于这种被歧视的状态。国外的机械化程度是相当高的，美国一家年产2.4亿块烧结砖的工厂只用了10个人。如果把我国现有的5万座轮窑全部改为隧道窑，至少可以节省250万劳动力，这对劳动力越来越短缺的现代企业具有非常重要的意义。

    我国是世界上建筑节能比较落后的国家之一，1986年国家提出了第一步建筑节能标准，1996年提出了第二步建筑节能标准，2004年北京市率先提出了第三步建筑节能标准，但绝大部分城市仅能做到第二步建筑节能标准，在广大的乡村根本谈不到建筑节能。我国目前的建筑能耗是欧美国家的3-4倍，是日本的7倍，每年在建筑方面浪费大量的能耗，同时产生了大量的二氧化碳，使我们本来就脆弱的生态环境治理更加困难。仅从供热耗能计算：我国南北平均每平方米年耗50kWh。430亿m²既有建筑，年供热耗能则需21500亿kWh。每年新增的2亿m²建筑，则年增供热能耗100亿kWh。供热产生的CO2量：即使是使用比较清洁的天然气计算，每平方米年度排放为0.263×50=13.15kg，全部建筑排放5.6亿t以上。每年新增建筑面积则新增排放260万t以上。这两类数字都是十分惊人的。

    在建筑物的热量散失中，墙体占59.4%。因此，建筑节能主要是通过改善墙体围护结构的热工性能来实现的，即由实心变空心，由传统的多孔砖变为孔洞率高、孔型结构相对复杂的保温砌块，而这种高强度、高保温性能的新型墙材必须依靠隧道窑才能烧成。所以说发展隧道窑是我国实现建筑节能的唯一途径。

    各种砖的导热系数：

    粘土实心砖      0.8   w/(m.k)

    圆形孔空心砖    0.49  w/(m.k)

    方形孔空心砖    0.47  w/(m.k)

    菱形孔空心砖    0.42  w/(m.k)

    矩形孔空心砖    0.24  w/(m.k)

    《烧结砖瓦工厂设计规范》（GB50701-2011）对干燥设计的要求是：应根据设计规模、场地、投资等因素综合确定人工干燥装置，宜优先选用隧道干燥室（8.5.2）。

    对焙烧窑的设计要求是：砖瓦焙烧窑炉宜选用內宽不小于4.6且符合模数的平顶隧道窑（8.6.3）。这就从设计层面对窑炉的建设作出了硬性的规定，必须设计隧道窑而且应优先选择平吊顶的。

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