从20世纪80年代起，把燃料预先掺入砖坯体中的焙烧方式已逐渐在我国砖瓦界推广开了。他以提高产量、节约燃料，促进企业增收等方面的优势，得到广大企业的一致认可。从当初内掺量的星星点点到现今的全内燃培烧，从轮窑到隧道窑的窑型换代，内燃制砖方法已经历了几十年的不断改进和发展。这其中不乏业内人士及相关科研单位孜孜不倦的探索，才让这项技术日渐成熟而服务于烧结砖瓦事业。业内有句俗话叫：“只要做好掺，码，烧，企业效益就会高”，就充分说明了做好掺内燃工作对生产管理的重要性。窑炉烧砖讲究的是“快，好，省”，当然掺内燃这块也不例外，也要“快，好，省”。即让窑炉火行速度快，又让制品品质好，想方设法的降低成本，这也是本文要讲述的主要内容。
1内燃料的种类
常用的内燃料有煤炭，粉煤灰，炉渣，煤矸石，稻壳，锯末，污水处理厂污泥等。煤炭分优质煤与劣质煤等多种类型。用优质煤炭作为内燃时，要选用那些长火焰，低温下（470℃)易燃的材料，这样可以加快行火速度，自然提高了产量。如果使用高温下（650℃）才能燃烧的材料，不但火行速度偏慢，而且坯体进入高温段，坯体表面已形成液相时，内部的燃料才开始燃烧，产生的气体被包裹在坯体里面不断膨胀，会形成面包砖。遇到这种现象时要加强预热操作，慢慢的升温，就可以减少面包砖的形成。用劣质煤炭作内燃可以降低生产成本，是多数企业采用的内掺原料之一。
粉煤灰的来源渠道有电力行业，化肥行业，选煤行业等。它的热值高低不等。在使用低热量（800kcal/kg以下）的内燃料且掺配量较大时，内燃会对坯体的抗压，抗折强度产生一定的影响。码坯层数较高时，干燥时的断坯，塌坯率会较高。如果采用的是二次码烧工艺，则坯块在翻倒过程中的破损率也较高。当焙烧温度超温时，掺粉煤灰的坯体自身的抗软化性较差，制品出窑后变形率相对较高。另外，焙烧过程中这些粉煤灰完全燃烧后进一步灰化，使坯体的孔隙率增加，从而降低了砖坯的抗压强度，下部位的砖在上部砖块的重压下会弯曲变形。但是，高掺量的粉煤灰可以缓解有些制坯原料的干燥敏感性，减少坯体干燥裂纹，对加快干燥速度，缩短干燥周期有利。通过适量的掺配，均匀的搅拌，陈化，合理的焙烧，这种粉煤灰砖的抗压抗折强度都能达标，并且重量较小，对运输及施工时减少车辆及地基的压力是有益的。
煤矸石是近十年来被用作内燃料或全部制坯原料使用的，它是煤炭开采过程中产生的废弃物。其用作制砖原料跟粉煤灰一样可以化废为宝，响应了国家发展循环经济的号召。
炉渣是工业生产中的炉类垃圾物，其经过粉碎后就可以使用，适量的掺配可以增加坯体的骨料比例，对增加坯块自身的抗压，抗折性能，减少断砖，塌坯及裂纹的发生等均有利。
稻壳和锯末可以根据实际情况使用，有的企业距碾米厂或木料加工厂较近时可以就地取材，适量的掺配可以达到降低生产成本的目的。
污水处理排放出的污泥作内掺燃料可使其变废为宝，并提高环保质量，降低经营成本，一举多得。
不管采用何种内燃料，都要考虑以下几点注意事项：①制坯时确保能够顺利的挤出成型，对可塑性较好的，物块较大的内燃料要经过破碎，陈化处理方可使用；②烧制后不能影响到制品的外观与内在质量，如有些劣质煤里面含硫化物较多，经过高温焙烧后变成了硫磺类的东西，熏白了大多数的砖块；或制品经过一段时间的放置表面会泛出白霜；低热量的粉煤灰掺配量大时，制品表现为声响变哑，抗压，抗折强度变小；有些内燃料中含有一些石灰石，制品出窑后经过潮气或雨淋会引起爆裂，轻则影响外观，含量较大时一块砖可酥化成许多小块；③在调换使用新的内燃料时，为了避免出现意想不到的品质问题，可以先制作几千块或2~3窑车的坯块做焙烧实验，做到有的放矢，从而减少因盲目批量生产而带来的损失；④在炎热的夏季，易自燃的煤矸石作为内燃料使用时，它的使用量要比其他内燃料大。
2、影响内燃掺量的因素
焙烧制品时每千克坯块需要内掺多少热量合适呢？这要看具体的制坯原料，窑炉，窑炉坯垛坯块的干湿状况，码坯垛形结构与密度，窑工的操作状况，企业管理水平等，这些因素都会影响到内燃掺量的高低。制砖原料不同对焙烧温度的需求也会不同，有些原料烧成温度只有860~920℃。保温时间2~3小时就不会出生砖，如粘土，河道淤泥类，那么它的内燃掺配量需求就小。有些原料，如页岩，煤矸石，瓷土(高岭土)，其烧成温度达到950~1120℃之间，并且需要较长的保温时间来完成液相反应，那么它的内燃掺配量需求就大。
2.1窑炉类型对内燃掺量的影响
窑炉类型的不同对热量的需求也会不同，它们的依次顺序是：一次码烧轮窑需用热量最高，传统轮窑次之，隧道窑需要热量较低。为了干燥坯块的需要，一次码烧轮窑的各种风道，抽风口，送热风口遍布窑内的上下左右空间，时刻吸收着预热带，焙烧带，保温带的热量，各闸门出现的轻微漏气都会改变各带的气流运动方向及力度。因此，如果没有高出其他窑炉60~300kcal/kg的热量，就不能保障正常的行火速度及焙烧温度。
传统轮窑需要的内燃热量相对少一些，焙烧过程中每部火沿窑道内部循环运行，窑墙，窑顶在每次的热热凉凉中也吸收了一些热量，加上窑室高于2.5米，预热时造成气流及温度向上漂浮较多，或挡风纸没有粘贴严实及码窑工人不经意的破坏，或没有及时消除，或窑底呈缓慢的高低不平，或火眼窑门漏气等都可造成行火速度缓慢，使坯垛中上部位的内燃在预热带时就大量燃尽，从而增加了对热量的需求。为了产量与质量，传统的轮窑是不能用100％的全内燃来烧成的，合适的内燃热量应在90％以下。因为全内燃焙烧时对坯垛的结构形态是有一定要求的，码坯时依靠大量的中部减头、脱空、拉逢才能确保窑断面焙烧温度均匀，减少砖垛断面温层，这样才能保证制品出窑成品率高。但在窑室高度2.5～3.0米的前提条件下，码窑工人的操作难度大，即使勉强码坯到位，在焙烧时产生的高温（膨胀）及在保温带末端的降温（收缩），让砖垛的稳定性变得极差，出窑时塌砖现象比比皆是，不但砸坏了一些制品，而且增加了出窑工人的工作难度。再加上码坯层数太高，焙烧时的窑断面上下温差过大是难免的，砖垛中下部位的坯体在高温、重压下会生成过火砖。近两年来，有些新建窑炉在降低窑室的高度（2.2M～2.5M）、提高窑炉保温性能方面进行了改进，让内燃的使用率提高至90％～100％。
隧道窑的热量需求比以上两种窑炉相对要小，与轮窑相比较，隧道窑在窑墙、窑顶的热量损失方面较小。码坯层数在14层（普通砖）以下的，一般都可以用100％全内燃制砖。隧道窑窑内高度低，气流及温度分层现象较小，预热的速率明显优于轮窑，加上预热带距离一般都长于轮窑，推进窑内的坯块又是刚从干燥室内拉出来的热坯，起到了一个提前预热的作用，所以它的行火速度是轮窑的2倍或更快。行火速度越快，热量损失就越小，各砖块之间依靠自身内燃的作用，相互释放的热能就营造了一个砖烧砖的氛围。二次码烧或一次半码烧的隧道窑，窑内高度较高，码坯层数超过14层以上时，它的内燃掺配量要参考轮窑的使用量，大体上在80％～100％之间。大断面的窑炉比小断面的窑炉内燃需要量要小些，它的窑墙、窑顶、窑车表面所吸收的热量与较多数量的坯块所产生的热能两者之间的抵消率要比小断面的窑炉小。当然，并不是所有隧道窑的内燃需求量都小于轮窑。那些设计不科学、施工质量不规范、管理和操作不合理的窑炉就另当别论了。
无论何种窑炉，内燃使用量都会因季节温度变化而变化，严冬时内燃使用量要比炎热的夏天大些。这是因为当窑外气温太低时，所吸入窑内的冷空气对窑温的抵消率是较高的。
2.2坯垛的码坯形式对内燃掺量的影响
坯垛的结构形式也会影响到内掺热量的需求大小。轮窑与隧道窑在码坯方面有着共同的特性，那就是上密下稀，边密中稀。在这样的码坯条件下，什么样的码坯密度才算合理，才能保证窑内温差小，火行速度快，这要根据各自企业的制砖原料性能、窑炉情况来决定，如果码坯过密，则行火速度缓慢，断面温差较大，制品出窑后颜色老嫩不一，尤其是以高热值煤矸石为原料的坯块，火温超高而无法控制，产生了大量的过火砖。如果码坯过稀，不但产量太小，而且坯垛之间通风量太大，造成火温难以提高而浪费了热能，又易产生生砖。
烧窑工人能否规范、认真负责的操作对内燃料的需求量也是有影响的。许多企业负责人的感受是：同样的生产条件下，当新换了一组烧窑工人时，窑炉的产量、质量、煤耗等就会有所变化。提闸用风时，哈风闸开启的数量与闸形决定着火行速度，假如闸形不当，较慢的火行速度耗费的内燃量就大。首闸要距焙烧带8～10m以外，并且不能提得过高，否则许多热能就会从近闸被抽走而未能充分的利用，从而减缓了行火的速度，消耗了砖垛上部的内燃，让本来充足的内燃量反而需要外投煤才能保证火温的正常化。隧道窑要做好定位焙烧工作，高温带不能今天前移，明天后推。砂封槽缺砂时要及时补加，要处理好窑内窑下的压力平衡，减少或者杜绝窑内和窑下的气流互串。当火温欠缺时，要在最佳时机投煤，而不是待内燃燃尽后才去投煤。以上几种情况处理不好就会不同程度的浪费热能，不能让已有的内燃发挥较好作用。
内燃掺配量的大小及搅拌均匀是关系到窑炉能否高产、优质节能的必备条件之一。只有内掺量稳定的坯块才能让温度曲线处于较佳状态，行火速度及焙烧温度稳定而合理，每块砖在预热带、焙烧带、保温带所处的温度及保温时间就形成了规律，制品品质良好，节能效果也较好。有些内掺均匀的企业每年除了在点火时使用一些煤炭外，其余大多时间几乎是不需要投煤的。只要存在外投煤的行为，就会造成煤炭的不充分燃烧，从而增加了生产成本。全内燃的焙烧模式降低了烧窑工人的劳动强度，减少了用工数量，缓解了粉尘（煤渣灰）对出窑卸砖工人的伤害。内燃掺配均匀后，由于行火速度比较稳定，在干燥室内拉出的坯车数量也是有节奏的运行，所以干燥周期、干燥效果也相应的稳定。有了良好的干坯来源，就为烧出好砖打下了基础，这样窑炉的运作就处于一个良性循环的状态下。
内燃的均匀化掺配要靠完善的管理措施和先进的化验及掺配设备来完成。比如，内燃原料要长期使用1～2种，这样使用起来热量的大小就有经验可依。同时要加强对配料、供料、搅拌、量热仪操作人员的管理，选用责任心强的操作员工，购置先进的精确的全自动内燃配料机、多斗挖土机、量热仪等设备。
以上工作做好后，就掌握了窑炉生产的主动性，为营造一个良好的焙烧氛围奠定了基础，企业管理更进一步迈向了正规化。
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