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　　从计算公式可知，如果生石灰的磨细度不够，其用量会大大增加，从而增大生产成本和使灰砂砖强度下降。生石灰磨细度超细，由于其表面积大，与砂粒接触面积也大，有利于水化硅酸钙凝胶的生成，而提高灰砂砖强度，也可减少生石灰的用量，但会使球磨机的产量大大下降，电耗增加，研磨体消耗增大，从而增加生石灰的粉磨费用。所以每一个灰砂砖生产企业应对生石灰的磨细度有规定要求，一般规定生石灰的磨细度在0.08mm方孔筛的筛余量小于10%，可以生产出优质灰砂砖。

　　五、    合理的蒸压养护制度

　　为使灰砂料中的氧化钙和砂中的二氧化硅能在较短的时间内生成足够的水化硅酸钙凝胶来胶结砂粒而产生足够的强度，必须制定合理的蒸压养护制度。因为一定压力的饱和蒸汽是必不可少的蒸压养护条件，这是因为灰砂料中氧化钙和二氧化硅只有在高温的水中才会溶解生成氢氧化钙溶液和可溶性硅酸。究竟使用多大蒸汽压力？根据试验得知，蒸压灰砂砖一般采用0.8MPa及以上表压的饱和蒸汽是可行的，这样的压力在一定时间内可以使砂中的二氧化硅很快地与生石灰中的活性氧化钙反应，生成所需的水化硅酸钙凝胶胶结砂粒而得到所需强度和化学稳定性的灰砂砖。蒸压养护制度应根据所用原材料质量、蒸汽压力大小、产品所需强度的大小来确定，过长或过短蒸压养护时间均对灰砂砖及生产不利。一般蒸压养护周期：压力X恒温时间=56。.在蒸压养护中，首先用真空泵抽真空30min排出釜内空气，以保证釜内压力为纯蒸汽或接近纯蒸汽压力而保证灰砂料化学反应所需温度。为防止由于温差应力造成砖坯裂纹，应缓慢而均匀地升温1.5小时，使釜内压力达0.8MPa的表压，相应其釜内温度约为170℃～174.5℃。在此温度下保持恒定7小时，使石灰中的活性氧化钙与砂中二氧化硅有足够时间起化学反应生成所需的水化硅酸钙凝胶胶结砂粒而产生所需强度。然后可先慢后快而均匀地放出釜内蒸汽降温1.5小时，以防止砖因降温过快产生温差应力使砖爆裂或裂纹。其蒸压养护周期10.5小时。当釜内蒸汽压力降至零压其温度又在70℃以下时方可打开釜门出砖。若采用1.0～1.2MPa表压的蒸汽压力来养护砖坯，则恒温时间可以大大缩短，4.5-6小时即可达到所需强度，也大大提高了蒸压釜的利用率，国外生产蒸压灰砂砖企业采用1.6MPa表压的蒸压釜。

　　六、使用灰砂砖外加剂

　　灰砂砖的强度，在一定蒸压养护制度下，主要取决于可溶性硅酸的生成量，而可溶性硅酸主要来源于砂中二氧化硅的溶解量。但砂中的二氧化硅一般呈无活性结晶状态存在，只有当温度上升时其溶解度才逐渐增大。据测定：砂中二氧化硅在25℃时的溶解度只有0.006克/升；在174.5℃饱和蒸汽中的溶解度也只有0.18克/升，也就是说在规定的蒸压养护条件下，由于砂中二氧化硅溶解量不足，石灰用量够了也不可能生成足够的水化硅酸钙凝胶胶结砂粒而达到较佳的强度。而灰砂砖外加剂不仅能使灰砂料中的石灰微粒进一步分散、扩散包裹在砂粒表面，增加石灰与砂粒表面的水热合成反应的机会；更重要是由于其含有碳酸钙、亚硝酸钙、重铬酸钾等一类强电解质，其水解后会增加灰砂料中的OH 离子浓度，补充了在水热条件下由于Ca(OH) 析出造成OH 离子浓度的不足，从而激发了砂中二氧化硅的活泼性，使二氧化硅溶液成可溶性硅酸量增大，促进了水化硅酸钙凝胶量增加而提高了灰砂砖的抗压、抗折强度，使灰砂砖的强度比没加入灰砂外加剂的灰砂砖的强度可提高10～50%；如保持原有灰砂砖的强度，则可降低生石灰用量10～20%、节电5～10%、总降低灰砂砖生产成本的10%左右，效果相当显著。不过要使灰砂砖外加剂在蒸压灰砂砖生产中起到明显作用，首先要有足量的生石灰（≥5.5%），并按其掺加量及作用方法进行，否则其作用会减少，甚至失败。

　　综上所述，蒸压灰砂砖企业只要所采用的原料符合生产要求，生产设备又能满足工艺规定要求，按上述的几个技术措施去管理生产肯定可以生产出符合GB11945-1999《蒸压灰砂砖》国家标准规定的MU15强度级别及以上的蒸压灰砂砖。
  
 
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